Resortes de extensión

Materiales, fabricación y calidad de los resortes de tracción

Los resortes de tracción deben absorber fuerzas de forma fiable y trabajar de manera constante a lo largo de muchos ciclos de carga; precisamente por eso, los resortes de tracción son un componente funcional central en muchas aplicaciones técnicas. El brandgroup fabrica resortes de tracción de alta calidad para aplicaciones industriales, cubriendo una amplia gama de materiales, grosores de alambre y acabados finales, de modo que los resortes de tracción pueden diseñarse de forma adecuada tanto para conjuntos compactos como para soluciones robustas en serie. Se procesa toda la gama de materiales: desde aceros para resortes estirados en frío y patentados hasta aceros inoxidables, pasando por calidades de alambre para resortes de válvula de alta resistencia templados en aceite, para que los resortes de tracción permanezcan estables incluso bajo cargas dinámicas elevadas y en entornos exigentes. En el brandgroup, los resortes de tracción se fabrican de forma totalmente automática hasta 6,50 mm de grosor de alambre y de forma semiautomática hasta 12,00 mm, lo que permite producir resortes de tracción en serie de forma económica sin comprometer la precisión y la repetibilidad. Especialmente relevante en la práctica es la reproducibilidad fiable del proceso, ya que incluso pequeñas desviaciones en los ojales, ganchos o transiciones pueden influir de forma mensurable en las fuerzas de montaje y en la vida útil de los resortes de tracción. Si considera los resortes de tracción como un componente dentro del sistema global, se beneficia adicionalmente de que el material, la geometría y el acabado final de los resortes de tracción pueden adaptarse con precisión a su situación de instalación.

 

Formas especiales, superficies y optimización de la vida útil de los resortes de tracción

Un punto central en los resortes de tracción son las formas especiales en el área de los ojales, ya que los extremos de los resortes de tracción son frecuentemente las zonas sometidas a mayor carga, y la geometría del ojal determina directamente la resistencia a la fatiga y la seguridad de montaje. Además, para los resortes de tracción son posibles una gran variedad de superficies, marcas de color y marcas de todo tipo, todas ellas diseñables individualmente. Para la optimización de la vida útil de los resortes de tracción puede emplearse el granallado múltiple, lo que hace la superficie más resistente a la fatiga y permite aumentar considerablemente la vida útil de los resortes de tracción bajo carga dinámica. El brandgroup fabrica además conjuntos de resortes de tracción formados por cuerpos de resorte con componentes de suspensión en grandes series, lo que permite suministrar los resortes de tracción como unidad funcional premontada y reduce los riesgos de interfaz en el montaje.

 

Resortes de tracción para la industria de puertas

Para la industria de puertas, el brandgroup fabrica resortes de tracción para puertas de garaje en diversas versiones y hasta 8,00 mm de grosor de alambre, de modo que los resortes de tracción funcionan de forma fiable incluso bajo fuerzas elevadas y los ciclos de carga típicos en el funcionamiento de puertas. En paquetes dobles y múltiples se emplean para los resortes de tracción grosores de alambre de hasta 3,30 mm, para alcanzar con precisión el efecto de resorte deseado en el paquete y diseñar los resortes de tracción de forma adecuada para el montaje. Los tratamientos superficiales como el galvanizado, el aceitado, el pintado o el recubrimiento en polvo son posibles para los resortes de tracción, así como resortes de tracción con moldeado de ojales a petición del cliente, cuando se desea optimizar específicamente el enganche o la resistencia a la fatiga de los resortes de tracción. El suministro se realiza, entre otras, en calidades de material DIN EN 10270-1 o DIN EN 6931-1 (aceros inoxidables). Las calidades especiales están disponibles a petición del cliente. Si además de resortes de tracción necesita componentes complementarios, encontrará en el brandgroup más soluciones como Piezas de doblado de alambre / Resorte de barra de torsión, Resortes de torsión o Resortes de arco, para coordinar técnicamente los conjuntos entre sí y mantener consistentes las interfaces con sus resortes de tracción.

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Zugfedern – Häufig gestellte Fragen

Zugfedern werden bis 6,50 mm vollautomatisch und bis 12,00 mm halbautomatisch gefertigt. Dadurch lassen sich unterschiedliche Kraftbereiche und Baugrößen abdecken, ohne bei der Serienfähigkeit Abstriche zu machen. Für die Auswahl sind Einbauraum, Arbeitsweg und Lastprofil entscheidend.

Die brandgroup verarbeitet Federstähle, Edelstähle sowie höchstfeste Ventilfederdrahtqualitäten. Damit können Zugfedern auf Korrosion, Dynamik und Umgebung angepasst werden, was in der Praxis oft über die Lebensdauer entscheidet. Die Werkstoffwahl beeinflusst Setzverhalten und Dauerfestigkeit, insbesondere bei hochzyklischen Anwendungen.

Sonderformen im Ösenbereich sind möglich und häufig entscheidend für Montage und Lebensdauer. Endausführungen beeinflussen die Krafteinleitung und können Kerbwirkungen reduzieren, wodurch die Dauerfestigkeit verbessert wird. Außerdem lassen sich Einhängepunkte besser an die Konstruktion anpassen, was gerade bei beengten Bauräumen oder nicht ideal fluchtenden Einbausituationen hilft. Deshalb sollten Ösen und Enden bei Zugfedern immer als funktionales Konstruktionselement betrachtet werden.

Für Zugfedern sind verschiedene Oberflächen sowie Farbmarkierungen und Kennzeichnungen aller Art realisierbar. Das erleichtert die Identifikation bei Varianten und reduziert Verwechslungen in Logistik und Montage, was die Prozesssicherheit erhöht. Oberflächen können zudem Korrosionsschutz und prozessbedingte Anforderungen unterstützen, je nach Einsatzumgebung und Handling. Welche Lösung sinnvoll ist, hängt daher nicht nur vom Bauteil, sondern auch vom gesamten Serienprozess ab.

Mehrfaches Kugelstrahlen kann die Lebensdauer deutlich steigern, besonders bei dynamischer Belastung und hohen Lastwechselzahlen. Es verbessert die Widerstandsfähigkeit der Oberfläche gegenüber Ermüdung, wodurch Rissbildung erschwert wird. Wichtig ist das Zusammenspiel mit Werkstoff, Geometrie und Endausführung, weil Zugfedern in der Praxis häufig an Übergängen und Enden besonders beansprucht werden. Für hohe Zykluszahlen ist das daher oft ein zentraler Optimierungshebel.